À l'aube de la fabrication numérique dans le monde
Des produits personnalisés qui nécessitent des tailles de lot de seulement 1
Nouvelle chaîne de montage pour les autolaveuses
Fabrication de plus de 40 000 variantes du même produit de manière économique. C’est le défi que Kärcher rencontre lors de la fabrication des autolaveuses. Cela sera seulement possible à l’aide d’un nouveau concept de fabrication qui met en œuvre les principes de l’Industrie 4.0. La chaîne de montage moderne a été conçue pour les usines de fabrication Kärcher en collaboration avec l’Institut Fraunhofer de l’économie du travail et des organisations (IAO) à Stuttgart et mise sur pied simultanément dans le processus de production à l’intérieur de deux mois. Pendant plus d’un an, la chaîne de production opère avec un grand succès. Le directeur d’usine, Carsten Schlenker explique : « Le nombre en constante augmentation des variantes de produits complique de plus en plus la fabrication optimisée pour les lots de production. Les détails de fabrication des nouveaux équipements augmentent encore plus la complexité. Grâce à la nouvelle chaîne de production, la production d’une pièce unique est maintenant possible de manière économiquement viable et cela simplifie la fabrication de nouvelles variantes de produits. »
Le point de départ pour chaque contrat de fabrication individuel est la machine comme configurée par les clients eux-mêmes. Ils sont en mesure de choisir entre plusieurs variantes de produits avec une grande variété de fonctionnalités d’équipement, et la possibilité d'adapter les équipements aux exigences et conditions régionales. Il y a, par exemple, quatre moteurs d'aspiration différents, permettant à la machine de s'adapter à la tension et la fréquence de l’alimentation électrique locale ou équipée pour un fonctionnement avec batterie. La tête d’autolaveuse est aussi offerte dans de nombreuses variantes – d'abord sous forme de rouleau ou de disques et ensuite chacun dans différente largeur et diamètres. Le panneau de contrôle est actuellement fabriqué en 13 variantes – la multiplication de ces différentes options entraîne de nombreuses possibilités de produits.
Les nouvelles technologies sont lancées :
Balayer le code QR
Chaque commande d'assemblage a un code QR d’attribué. Lorsque le code est balayé, les données de la commande avec tous les détails en lien avec l’équipement commandé sont transférées à une balise RFID et une liste de pièce avec toutes les pièces uniques requises pour l'assemblage, jusqu’à la plus petite vis, et celle-ci est enregistrée.
La balise RFID sur le chariot d'assemblage
La balise RFID est fixée à un endroit particulier sur un chariot d’assemblage.
Module du réservoir déjà installé
Dans ce châssis mobile spécialement conçu, le réservoir d'eau sale et le gros réservoir d'eau fraîche de la machine, qui se compose d’une seule pièce, est déjà installé.
Assemblage des composantes additionnelles
L’employé déplace maintenant le chariot le long de la chaîne de montage et installe les composantes suivantes comme les boyaux, les soupapes, les filtres, et le panneau de contrôle sur le réservoir selon une séquence définie. Cela implique que le châssis passe à travers plusieurs postes, dans lesquels les composantes et le matériel de fixation sont des boîtes prêtes à être utilisées.
Le choix des produits simplifié grâce à un système d'éclairage de différentes couleurs facilite l'assemblage
Afin de rester conforme aux solutions de l’Industrie 4.0, la balise RFID sur le chariot d'assemblage communique directement avec le système de tablette de la chaîne de montage et active le choix des produits simplifié grâce à un système d'éclairage de différentes couleurs. À chaque poste, une lumière verte indique quelles pièces sont requises pour la variante de la machine actuellement en production et dans quelles boîtes vous pouvez les retrouver. Les moniteurs à chaque poste de travail affichent les instructions d’assemblage.
Un capteur au-dessus de chaque boîte détecte lorsqu’une pièce est prise et éteint la lumière verte. La lumière au-dessus de la boîte contenant la composante suivante passe simultanément du bleu au vert. Et si l’employé fait une erreur et veut prendre une composante dans une boîte adjacente, une lumière rouge l’indique.
Contrôle intelligent de la station d’essai
Ultimement, le nouveau système permet aussi le contrôle intelligent de la station d'essai. La configuration de la machine contenue dans la balise RFID est ensuite chargée et un plan d’essai approprié est créé. De cette manière, une autolaveuse est créée qui correspond aux exigences du client, de la commande jusqu’aux tests finaux.
Nettoyage en profondeur des revêtements de plancher souple et dur avec les autolaveuses
Les autolaveuses sont utilisées pour nettoyer les planchers avec des revêtements comme du PVC, du linoléum, du parquet, des carreaux ou du granite. Deux étapes de travail sont mécanisées en les utilisant : lavage (avec liquide) et immédiatement après cela, le séchage du plancher. Cette mécanisation permet aux deux étapes du travail d’être effectué plus efficacement, plus rapidement et de manière plus économique que lorsqu’effectué manuellement.
L'appareil combine deux outils :
- Un pour laver (brosse cylindrique ou à disque)
- un pour sécher le plancher
Pour le lavage, l’eau propre et le produit nettoyant sont mélangés (dosés individuellement) afin de former la solution de nettoyage qui est dirigée sur le plancher par l’entremise du cylindre ou du disque. En raison du poids de l’appareil, la pression de contact de la brosse est très élevée en comparaison du lavage à la main. Ceci rend le nettoyage beaucoup plus efficace et permet d’enlever la saleté collante et ultra tenace.
Après le lavage, le racloir à l’arrière de l'appareil recueille l'eau sale, le mélange d’eau, de produits nettoyants et de saleté et l’envoie dans réservoir qui est prévu à cet effet. Le plancher est sec immédiatement et les gens peuvent circuler sans risque de glisser.
