Referentie thyssenkrupp Steel Europe Duisburg

De site van thyssenkrupp Steel Europe in Duisburg draait zonder onderbreking. Het werk vindt 24/7 plaats, in drie ploegendiensten, vaak zelfs op feestdagen. De gebouwenbeheerafdeling is verantwoordelijk voor het gehele fabrieksterrein. Gültekin Pischmann, verantwoordelijk voor het gebouwenbeheer op de site, vertelt: "Wanneer een ventilatie niet werkt, leidingen verstopt zijn of de verlichting uitvalt, gaan wij in actie. Dit betekent dat slechts een derde van de dag verloopt zoals gepland – de rest gebeurt op aanvraag."

De medewerkers die in de staalproductie werken, kleden zich om in een van de sanitaire en sociale ruimtes, nemen een douche zodra het werk is afgerond en trekken hun stadskleding weer aan. Gültekin Pischmann, die 38 jaar geleden bij thyssenkrupp Steel Europe begon als fabrieksmechanieker, weet uit ervaring hoe belangrijk schone kleedkamers en douches zijn voor het personeel. "In de staalproductie hebben we te maken met hardnekkig vuil. De sinterstof van de hoogovens, machinevetten en oliën, enzovoort. Dit vuil vinden we ook terug in de gebouwen, en hogedruk is de beste manier om het snel en efficiënt te verwijderen."

De laatste vernieuwing van de hogedrukinstallaties dateerde uit de jaren 1980. Destijds werden de gebouwen van 2 tot 3 verdiepingen met 200 tot 900 lockers schoongemaakt door intern personeel. Op elk verdieping was er een schoonmaker aan het werk; daarom had elk gebouw meerdere stationaire hogedrukinstallaties om tegelijkertijd te kunnen werken. Pischmann legt uit: "In de jaren 1990 besloten we de schoonmaaktaken uit te besteden. Sindsdien is er nog maar één of twee schoonmakers per gebouw actief. De installaties werden dus onderbenut, maar moesten nog steeds onderhouden worden. Dit was inefficiënt en kostbaar op alle vlakken."

Na veertig jaar was het tijd om de installaties te vervangen. Hiervoor vroeg thyssenkrupp Steel Europe offertes aan bij verschillende leveranciers, waaronder Kärcher. Vanwege nieuwe prioriteiten werd het project uitgesteld, maar Kärcher gaf niet op: "Mijn contactpersoon bleef af en toe contact met me opnemen. Aan mijn kant gaf dit aan dat Kärcher er zou zijn wanneer het moment daar was." Tijdens de afspraken ter plaatse werden de behoeften nauwkeurig in kaart gebracht. Dit resulteerde in een concept met 1 tot 2 hogedrukinstallaties per gebouw. Het aantal installaties werd zo teruggebracht tot een derde. Het gevolg: veel minder inspanningen en kosten voor het onderhoud en de service, met dezelfde, of zelfs hogere reinigingskracht.

In 2022 en 2023 werd het project geïmplementeerd. Pischmann glimlacht: "We stelden een zeer ambitieus schema op, dat Kärcher met vlag en wimpel heeft gehaald. Over het algemeen vond ik hun medewerkers zeer professioneel; we hoefden ze niet constant van onze kant te ondersteunen. Wat al een prestatie is op onze site, aangezien we regelmatig leveranciers hebben die zich verliezen binnen het terrein van onze fabriek." Stap voor stap werden de oude installaties gedemonteerd en werden er 34 nieuwe installaties geïnstalleerd. Na de introductie van de schoonmakers en enkele kleine uitdagingen in het begin, verliep alles zoals gewenst tijdens het dagelijkse onderhoud.

Om de gewenste maximale reactietijd van 48 uur in geval van een storing te garanderen, heeft Kärcher een van zijn medewerkers van de klantenservice opgeleid die in de regio Duisburg woont en snel kan ingrijpen. Daarnaast werd er een presentatie gegeven over de voordelen van een schuimkanon in combinatie met de schuimreiniger van Kärcher. Pischmann vat samen: "De verlengde werkingstijd van de schuimreiniger heeft ons overtuigd; we testen het momenteel in 2 gebouwen. Intensief reinigen in korte tijd is ons doel, en op dit gebied zijn de voorstellen van Kärcher zeer interessant. We zijn over het algemeen zeer tevreden; momenteel verloopt alles volgens mijn verwachtingen – hopelijk blijft het zo."